Tạo vân bề mặt khuôn

Cáiquá trình tạo kết cấuPhương pháp này được gọi là "tạo vân bề mặt bằng ánh nắng mặt trời" ở Hồng Kông, "tạo vân bề mặt bằng cách cắn" ở Đài Loan, và "khắc axit" trong thuật ngữ chuyên ngành. Tên tiếng Anh của nó là "texture" hoặc "texturing". Khi ngày càng nhiều sản phẩm nhựa tràn ngập cuộc sống của chúng ta, mọi người ngày càng không muốn thấy chúng trông giống như sản phẩm "nhựa". Do đó, việc trang trí khuôn bằng quy trình khắc axit phù hợp hơn với thị hiếu của người tiêu dùng.

【Mục đích của việc tạo vân bề mặt】

Cải thiện vẻ ngoài của sản phẩm. Thông qua việc tạo vân, nó có thể che phủ các khuyết điểm như vết co ngót, đường hàn, cũng như các vết bậc thang trên bề mặt phân tách và cấu trúc trượt.

Tăng cường độ bền bề mặt của các chi tiết sau các quy trình tạo vân và phun cát.

Tăng cường độ bền và vẻ ngoài của các bộ phận bằng nhựa, cho phép sản phẩm thể hiện nhiều kiểu dáng đa dạng hoặc hoàn toàn mới.

【Nguyên lý tạo kết cấu】

Các dung dịch hóa chất (như axit sulfuric, axit nitric, v.v.) được sử dụng để phản ứng với thép làm khuôn, và quá trình phản ứng được kiểm soát để đạt được nhiều hiệu ứng kết cấu khác nhau.

【Quy trình tạo vân bề mặt】

Chuẩn bị khuôn → Phơi sáng phim → Cán màng phim → Phơi sáng → Khắc axit → Làm sạch → Xử lý sau in

【Các loại kết cấu】

Hoa văn cát

Họa tiết satin

Họa tiết da

Họa tiết đá

Mẫu hình học

Mẫu bàn tay

Mẫu HN3D, v.v.

【Quy trình tạo kết cấu】

Vệ sinh: Làm sạch kỹ bề mặt khoang khuôn để loại bỏ dầu mỡ bám trên bề mặt.

Che phủ: Che phủ các bề mặt hốc không cần tạo vân bằng băng dính hoặc sơn chống ăn mòn để ngăn ngừa hiện tượng ăn mòn. Đây là quy trình tốn nhiều thời gian nhất. Có ba loại vật liệu che phủ thông dụng:

Băng keo dày: Dùng để phủ hầu hết bề mặt khoang rỗng.

Băng dính mỏng: Được sử dụng để che chắn các khu vực chi tiết, chẳng hạn như các cạnh cong.

Sơn chống ăn mòn: Được sử dụng cho các khu vực không thể dán băng keo, chẳng hạn như các bề mặt cong phức tạp.

Làm khô: Làm khô lớp sơn chống ăn mòn.

Xử lý bề mặt: Lau kỹ bề mặt khoang cần tạo vân bằng bông thấm hút để đảm bảo không còn tạp chất hoặc bụi bẩn, từ đó đảm bảo hiệu quả tạo vân.

Tạo vân bề mặt: Phun sơn lên bề mặt khoang cần tạo vân, sau đó nhúng vào dung dịch ăn mòn. Trong quá trình ăn mòn, quan sát...điều kiện kết cấuvà lặp lại quá trình ngâm cho đến khi đạt được hiệu ứng tạo vân mong muốn.

Phun cát: Phun cát có hai mục đích. Thứ nhất, nó loại bỏ dung dịch còn sót lại trên bề mặt hốc (trước đó, cần rửa sạch bằng nước amoniac và khí nén). Thứ hai, nó điều chỉnh độ bóng của bề mặt – có thể đạt được các mức độ bóng khác nhau bằng cách sử dụng các kích thước hạt cát và áp suất khác nhau.

Các bước tiếp theo: Làm sạch kỹ bề mặt khoang khuôn, bôi chất chống gỉ, sau đó gửi các bộ phận khuôn trở lại xưởng.Nhà sản xuất khuôn mẫu.

【Yêu cầu đối với khuôn trước khi tạo vân bề mặt】

Công đoạn gia công khuôn trước khi khắc đóng vai trò cực kỳ quan trọng trong hiệu ứng tạo vân, vì vậy không được bỏ qua bất kỳ chi tiết nào:

Yêu cầu về góc nghiêng (đối với chiều cao dưới 500mm): Cần tối thiểu 1 độ cho mỗi 13μm (ngoại trừ các bề mặt có kết cấu đặc biệt).

Yêu cầu đánh bóng:

Để đạt được độ nhám khoảng 5μm: Hãy sử dụng giấy nhám có độ hạt từ 1200 trở lên.

Để tạo độ nhám khoảng 10μm: Sử dụng giấy nhám có độ hạt 1000.

Để đạt được độ nhám khoảng 25μm: Sử dụng giấy nhám có độ hạt 800.

Đối với độ sâu bề mặt nhám lớn hơn 50μm: Sử dụng giấy nhám có độ hạt 600.

Xử lý đường phân khuôn: Nên để lại lề ít nhất từ ​​0,2 đến 1mm. Nếu cần mạ điện sau khi tạo vân, nên tăng độ sâu vân thêm 10μm.

Yêu cầu về bề mặt khuôn trước khi tạo vân: Không có vết gia công, không có điểm hàn, không có vết đánh bóng, không có vết EDM (gia công bằng phóng điện); bề mặt khuôn phải có độ nhẵn và khả năng ăn mòn phù hợp.

【Những vấn đề thường gặp sau khi tạo vân bề mặt】

Sau khi tạo vân bề mặt, bề mặt khoang khuôn trở nên thô ráp, và các vấn đề thường gặp nhất là dính khuôn (kéo khuôn) và dính vào mặt trước của khuôn. Ở một số khu vực, do góc thoát khuôn ban đầu nhỏ, góc thoát khuôn thậm chí còn nhỏ hơn (hoặc thậm chí âm) sau khi tạo vân, dẫn đến hiện tượng kéo khuôn. Trong quá trình đẩy khuôn, việc đẩy khuôn không đúng cách thường gây ra hiện tượng "trắng hóa do đẩy khuôn" (trắng hóa do ứng suất tại các điểm đẩy khuôn), ảnh hưởng đáng kể đến hình thức bên ngoài của sản phẩm.

Để giải quyết vấn đề kéo khuôn:

Đánh bóng bề mặt gồ ghề để giảm độ sâu của các đường vân và loại bỏ các góc sắc nhọn do...kết cấu, đảm bảo quá trình tháo khuôn diễn ra suôn sẻ.

Trong sản xuất thực tế, vì khó giải quyết các vấn đề tách khuôn bằng cách điều chỉnh thông số máy móc, chất tách khuôn thường được bôi lên bề mặt có vân trong quá trình sản xuất.

Từ góc độ thiết kế khuôn, vấn đề có thể được cải thiện bằng cách tăng góc nghiêng của bề mặt kéo khuôn và bổ sung thêm các chốt đẩy.